금속가공 기업 MES 도입 사례 — 아이앤티(I&T)

동시에 돌아가는 프로젝트가 늘면서 납품 품목이 하나둘 누락되던 금속가공 기업 아이앤티. 서류·구두 지시의 한계를 넘기 위해 HD-MES를 도입하고, 전 직원이 작업 우선순위를 공유하는 계획 생산 체계로 바꾼 과정을 도입 담당자의 이야기로 들어봤습니다.

• 고객사 — ㈜아이앤티(I&T)
• 업종 — 정밀 금속가공
• 도입 솔루션 — HD-MES
• 핵심 과제 — 납기 누락·중복 생산
• 달성 단계 — 2차 목표 완료(3차 진행중)
• 다음 단계 — MES·AIMS 연동 고도화

프로젝트가 늘자, 납품 품목이 하나둘 빠지기 시작했다

저희 아이앤티가 스마트공장을 도입한 건 고객 납기를 지키고 내부 경쟁력을 키우기 위해서였습니다. 고객이 다양해지고 동시에 진행하는 프로젝트가 늘어나면서 문제가 생기기 시작했습니다.

동시에 진행되는 프로젝트가 증가함에 따라, 프로젝트 중 한두 건, 납품 품목 중 한두 품목이 누락되는 상황이 지속 발생했습니다.

이런 일이 반복되니 납기에 대한 신뢰가 떨어졌습니다. 긴급하게 돌아가는 프로젝트에 참여할 기회도 줄었고, 길게 보면 회사 경쟁력이 깎이는 문제로까지 이어졌습니다. 서류와 구두 지시에 의존하던 기존 방식으로는 한계가 있다고 판단해, 스마트공장 MES 도입을 추진했습니다.

1차·2차·3차로 나눠 세운 목표

저희는 MES 도입 목표를 한 번에 이루려 하지 않고 단계로 나눠 세웠습니다.

1차 목표는 일의 우선순위를 전 직원이 알 수 있도록 생산 시스템을 바꾸는 것이었습니다. 개인의 경험에서 나오는 우선순위가 아닌, 생산관리 즉 계획 생산이 될 수 있도록 하는 것이 핵심이었습니다.

2차 목표는 데이터를 취합하고 이력을 정리하는 단순 반복 업무를 줄이는 것이었습니다. 현장과 사무직 모두 기록관리 부담을 덜고 본연의 일에 집중할 수 있도록 하고자 했습니다.

3차 목표는 현장 데이터를 분석에 활용하는 것입니다. 작업 공수를 계산하고 원가를 분석하는 툴로, 나아가 수주 타당성까지 따져보는 도구로 MES를 활용하려 합니다.

현재 저희는 2차 목표까지 이뤘고, 1년치 데이터를 쌓아가고 있어 3차 목표도 머지않아 달성할 것으로 보고 있습니다. 이렇게 MES를 통해 회사의 체질 자체가 바뀌게 될 거라고 판단하고 있습니다.

현장이 '쓰게' 만드는 것이 관건이었다

시스템을 아무리 잘 만들어도 현장이 쓰지 않으면 소용이 없습니다.

현장 실무자들이 사용하지 않으면 MES는 반쪽짜리 시스템이 되고, 결국 실패할 거라고 생각했습니다.

그래서 저희가 잡은 핵심 컨셉은 '초기에 한 번 입력해 두면 반복 생산할 때는 다시 입력하지 않아도 된다'는 것이었습니다. 각 부서가 따로 관리하던 엑셀·워드 문서를 취합해 MES에서 자동으로 출력되도록 구축했습니다.

• 영업 — 견적 값만 입력하면 견적서가 자동으로 출력되고, 견적 이력도 추적할 수 있습니다.
• 생산관리 — 초기에 작업 공정을 입력해 두면 재생산 시 다시 입력할 필요가 없고, 공정·완제품 재고를 보여줘 불필요한 생산이 줄었습니다.
• 품질 — 검사일지·부적합 이력·성적서 등 품질 문서가 자동 생성되어 반복 업무가 감소했습니다.
• 자재 — 초기에 소재 발주 규격을 입력하면 반복 생산 때 재입력이 필요 없고, 발주서·품의서를 따로 작성하지 않아도 됩니다. 작업 완료 시에는 작업 시간만 입력하면 작업일지도 필요 없어졌습니다.

인풋은 최소한으로, 아웃풋은 최대한으로. 변화는 적게 느끼시되, 편리함은 크게 체감하실 수 있도록 한 겁니다.

이렇게 만든 결과물을 직접 보여드렸을 때, 모두가 만족하는 분위기였습니다.

도입하고 나서 생산관리가 확 달라졌다

MES를 도입하고 나서 생산관리가 혁신적으로 달라졌습니다.

첫째, 계획 생산이 정착됐습니다. 현장 작업자가 우선순위를 알고 생산하니 중복 생산·중복 발주가 개선됐고, 앞선 작업 스케줄을 미리 계획해 생산할 수 있게 됐습니다. 출하 우선순위를 알고 일하니, 같은 시간에 같은 일을 해도 납기 준수율이 올라갔습니다.

둘째, 제품 추적성이 생겼습니다. 예전에는 도면을 들고 다니며 파악하던 생산 현황을, 이제는 어느 공정에 있는지 바로 확인할 수 있습니다.

어디까지 진행됐는지를, 고객도 저희도 실시간으로 알 수 있게 됐습니다.

현장을 뛰어다니지 않아도 되니 불필요한 노동력이 줄었고, 고객 신뢰도도 올라갔습니다.

셋째, 재고를 파악할 수 있게 되면서 낭비가 줄었습니다. 여유분 제품을 파악해 공정재고를 관리할 수 있게 됐고, 반제품·완제품 재고를 파악해 불필요한 생산을 없애면서 생산성이 향상됐습니다. 불필요한 자재 구매가 줄어 회사 내실도 튼튼해졌습니다. 데이터를 모으고 관리하는 데 드는 물리적 시간이 많이 줄어, 각자 본연의 업무에 더 집중할 수 있다는 이야기를 현장에서 많이 듣습니다.

다음은 MES와 설비를 잇는 고도화

저희는 현재 HD솔루션즈와 스마트 고도화 사업을 논의하고 있습니다. MES와 설비 모니터링(AIMS)을 연동해, 생산 중 발생한 장비 에러와 MES 품질 시스템을 연결하는 것이 목표입니다. 기존 금속가공 회사에는 없던, 장비 상태를 받아 추적 관리하는 시스템을 만들어보고 싶습니다.

담당자 소회

스마트공장을 구축하고 도입해 본 것만으로도 저희는 노력했고, 성장했다고 생각합니다. 지금 하는 일을 그대로 시스템으로 옮기기만 해도 같은 일을 하며 더 큰 성과가 날 거라고 봅니다. 구축보다 어려운 것이 유지이니, 동료를 위하는 마음으로 함께 이어갔으면 합니다.

㈜아이앤티 스마트공장 도입 담당자